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滾筒作為皮帶輸送機的關鍵部件，在運轉中若出現(xiàn)焊縫開裂的現(xiàn)象，就會導致整條輸送機的失效，這不僅會造成皮帶劃傷、托輥損壞、機架變形，而且維修成本高、時間長，影響了皮帶輸送機的正常運轉。為此，本文結合生產實踐，分析了造成滾筒開裂的原因，介紹了滾筒設計及制造工藝的改進方案。
1、滾筒環(huán)形焊縫斷裂的原因分析
滾筒的筒皮與接盤對接時，接盤的下側，即內圓面留有止口，筒皮是搭接在接盤止口上的，焊縫的位置是在對接坡口處。焊接時，上部的接口焊接在一起了，搭接處即相連的止口處，由于間隙較小，焊絲無法伸進去，因此，最終導致根部無法熔合起來。這樣，此處的焊縫存在未焊透現(xiàn)象。未焊透在焊接上是一種嚴重的焊接缺陷，它是裂紋的起點。滾筒在使用過程中，頭部傳動滾筒、尾部改向滾筒、重錘拉緊裝置處的改向滾筒是帶式輸送機承載力最大的地方，另外，帶式輸送機在起動時，所承受的張力非常大，這樣，焊縫因未焊透形成的裂紋就會從未熔合處逐漸向整個焊縫擴展，最終導致焊縫開裂。
把滾筒的筒皮與接盤采用V形對接坡口，取消了接盤上的止口，原來設計的止口是為了對接裝配時起定位作用。改進后的坡口結構，一方面坡口型式簡單，便于加工；另一方面，便于焊接，焊接近，焊材可以伸到間隙處，使相連母材得到充分熔合。這樣，筒皮與接盤在焊接時，就可以焊透，進而完全熔合在一起。
2、滾筒環(huán)形接口對裝工藝的改進
改進前滾筒的對裝是垂直吊裝式對裝，加工好的筒皮堅直放置，用吊具將接盤吊起，垂直放置到筒皮上端，使接盤止口與筒皮止口相吻合，用鋼板尺垂直靠筒皮與接盤的外圓面，至少測量8個點，調整接盤的位置，保證對稱測量點的誤差均在1mm之內。這樣的對裝方式通過止口定位，接盤由于重力的作用，完全壓到筒皮上，筒皮與接盤之間的間隙就無法控制了，加上止口的存在，造成了焊不透。
改進后滾筒與接盤分別放在對接工裝上，工裝的下面裝有兩個千斤頂，通過千斤頂調整筒皮的上下位置，用鋼板尺靠在筒皮與接盤外圓面，至少測量8個點，保證對稱測量點的誤差均在1mm之內。工裝的兩側裝有絲杠，用絲杠調整接盤與筒皮的間隙，使接盤與筒皮之間的間隙為3mm-4mm。改進后的對裝工藝，操作簡單、安全可靠，易于保證接盤與筒皮間的間隙，從而為焊接質量提供了保證。
(1)底部首道焊縫的焊接
打底焊采用單面焊雙面成形的焊接方法。焊接時，雙手持焊把，焊把向下爬，焊把與水平放置滾筒接盤的角度為20°～25°，焊把左右擺動要均勻，速度要慢。切忌焊把對著一個位置焊，要使焊絲熔敷流向另一側或其他位置。嚴格選取電流電壓，在電流或電壓偏高的情況下，電弧熱量集中，焊絲熔敷增多，加上二氧化碳氣體氣流的壓縮作用，這樣，會共同推動焊絲熔敷向焊道前方流動，流向前方的焊敷靠自身的溫度把母材粘連在一起，而不是靠電弧放出的熱量熔化焊絲和焊件進行焊接的。
